Industrias Alegre: así se fabrica en Valencia la movilidad del futuro

El vehículo del futuro hay que diseñarlo, pero también hay que fabricarlo. Y en eso, pocas empresas en España tienen tanto que decir como Industrias Alegre. La compañía valenciana lleva décadas convirtiendo buenas ideas en piezas reales, fabricadas en serie, con garantías y a precio ajustado. Ahora, con cuatro líneas de innovación activas simultáneamente, esta empresa experta en realidades ofrece sus capacidades a los nuevos actores de la nueva movilidad.

A finales de octubre de 2024, la planta de Industrias Alegre en Albal quedó sepultada por una densa capa de lodo. Pocos días después, en Madrid, la empresa recibía en los Advanced Manufacturing Awards el galardón a la Mejor Tecnología en el Proceso de Producción por su innovador proceso para fabricar módulos de baterías para vehículos eléctricos. Era un proyecto para la marca Lucid. En palabras de Enrique Careaga, CEO de la compañía, el premio celebraba «una producción innovadora, pero también que nuestro equipo técnico ha diseñado un proceso extraordinariamente robusto para ofrecer las máximas garantías al cliente».

La producción de ese módulo de baterías quedó suspendida durante varios meses por la riada. La fabricación de otras piezas con destino a Ford se externalizó. Pero nueve meses después de la inundación, Industrias Alegre volvió a producir. Y lo hizo con más energía y con más ganas de futuro. «Convertimos la calamidad en una oportunidad para competir mejor en el nuevo escenario de la movilidad», resumió entonces su máximo dirigente. Y es que, en Alegre llevaban tiempo apostando por la innovación. Pero fue durante la durísima experiencia de la reconstrucción cuando el equipo supo que quería conseguir que su compañía, con muchas décadas de oficio, se convirtiera en una empresa líder en innovación.

Una compañía líder en innovación

Para Industrias Alegre, este nuevo impulso supuso centrarse aún más en su experiencia y sus capacidades productivas. Por eso, la compañía se volcó en industrializar la innovación. Porque en la teoría (o en el papel o la pantalla) las ideas brillantes suelen funcionar, pero después hay que llevar las ideas a la realidad. Y ese es su terreno. La empresa se ocupa de que las buenas ideas se conviertan en piezas fabricadas en serie, capaces de cumplir con las especificaciones más exigentes y que se puedan producir a la velocidad y al precio que el mercado necesita.

Como dice Mónica Alegre CMO de la empresa «es justo en ese salto entre la innovación tecnológica y la cadena de producción donde se juega el futuro de la movilidad» y donde la compañía está trabajando con intensidad. Demostrando el valor de unir una experiencia de décadas en la industria de la automoción y una visión de futuro compartida por todo el sector.

Cuatro palancas accionadas simultáneamente

Cuando hablamos de fabricar innovación, podemos concretar el trabajo en cuatro líneas de trabajo en las que Alegre trabaja simultáneamente. Son las siguientes:

1. Aligeramiento

El peso en el vehículo eléctrico es un factor clave: cada gramo menos implica un poco de autonomía más. Industrias Alegre trabaja este ámbito desde diferentes perspectivas, pero la más prometedora consiste en identificar piezas que tradicionalmente se han fabricado en metal y que pueden pasar a ser de plástico o ser producidas con soluciones híbridas plástico-metal. Sin perder resistencia, por supuesto, ni ninguna de las características mecánicas requeridas.

El proyecto emblemático de Alegre es el módulo para albergar baterías premiado que citábamos arriba, una especie de cesta que comenzó siendo de aluminio y que Alegre fabrica para Lucid en inyección de plástico. Más actual es el proyecto que Alegre está desarrollando junto a uno de los grandes OEM y que consiste en el rediseño del respaldo de un asiento. Se trata, de nuevo, de sustituir el metal por polímeros, en este caso reforzados con fibra de vidrio consiguiendo así una pieza de menor peso e idéntica resistencia.

2. Plastrónica

Esta segunda palanca pasa por cambiar la naturaleza misma de una pieza, integrando en el elemento plástico un módulo electrónico. Es la magia de la plastrónica (o tecnología IMSE, In-Mold Structural Electronics) que, al integrar el material electrónico en un componente, lo convierte en una interfaz para interactuar con el vehículo: iluminación, elementos capacitivos y antenas que funcionan sobre una superficie sin botones. La gran ventaja es que el conjunto ofrece una experiencia de habitáculo más limpia y con más funciones al tiempo que logra suprimir piezas y operaciones de montaje.

La plastrónica parece magia, pero es el resultado de una producción muy exigente, pues un manejo poco riguroso de la película electrónica puede comprometer su funcionamiento. Y en este sentido, Industrias Alegre (asociada al líder mundial TactoTek desde hace dos años) ha trabajado de forma intensa durante los últimos años para ofrecer al mercado, completamente madura, una producción con fiabilidad total. La propuesta está lista. «Solo esperamos a que los OEM la validen», aclara Amparo Vázquez, directora de I+D+i de la empresa.

3. Sostenibilidad

El tercer vector es la sostenibilidad, entendida no como declaración de intenciones sino como trabajo medible en producción. Industrias Alegre actúa en dos frentes simultáneos.

El primero de ellos es la inyección sin pintura: un proceso que produce acabados metalizados y de alto brillo directamente en máquina, eliminando la fase de pintado en posproducción. El resultado es concreto: un coste entre un 20 y un 25% inferior al de la pieza pintada y una reducción de la huella de carbono de hasta el 35%. Ya se está aplicando.

El segundo frente son los plásticos reciclados. La empresa lanzó su propio laboratorio para analizar y validar materiales posconsumo, posindustriales y de origen bio antes de incorporarlos a la cadena de producción. Los resultados avanzan: del 5% de uso en 2023 al 15% previsto en 2024, con un objetivo del 25% para 2030.

4. Fabricación

La propia fábrica es el último de los elementos usados como palanca innovadora. Más allá de sus políticas de mejora continua, Industrias Alegre ha implantado sistemas de captura de datos de producción para, apoyados en inteligencia artificial y deep learning, lograr más calidad, menos desviaciones, más eficiencia.

En paralelo, una nueva línea de trabajo explora la inyección de piezas de gran formato, abriendo la puerta a segmentos como los vehículos comerciales, pesados e incluso ferroviarios en los que la movilidad del futuro también se está jugando su transformación.

Una apuesta decidida por la movilidad del futuro

El rumbo de los próximos años está marcado. La empresa está desarrollando proyectos de innovación (unos propios, otros consorciados) con los que está profundizando en estas cuatro líneas estratégicas. Y detrás de ellas hay un movimiento estratégico: tras décadas ligada a Ford casi en exclusiva, la compañía busca ofrecer sus capacidades como fabricantes de innovación a los nuevos actores de la nueva movilidad.

Vuelven las imágenes del principio. La empresa renacida del lodo. Y la empresa premiada por su capacidad de fabricar la innovación ofreciendo la máxima robustez en el proceso. Son dos instantáneas que muestran una cultura industrial que es a la vez sólida e imaginativa, que demuestran experiencia y ganas de mejorar. Y el sector de la movilidad, que se está reinventando por completo, necesita más que nunca colaboradores que hagan que las ideas se hagan realidad. Porque el vehículo del futuro hay que diseñarlo. Pero también hay que fabricarlo.