– La planta surge a raíz del plan industrial asociado al Plan Eólico Valenciano que se aprueba alrededor de 2005 y que incentivaba la creación de planes industriales para así promover la creación de puestos de trabajo. En aquel momento, se ofrece a LM Wind Power la posibilidad de instalarse aquí y de ubicar la producción de palas en este polígono industrial.

Por aquel entonces, el lugar se diseñó como un polígono industrial medioambiental de energía renovable. Esa es la razón por la que esta actuación se enmarcó dentro de este polígono industrial en Les Coves de Vinromà.

– ¿Qué es exactamente lo que fabrican en esta empresa?

– Fabricamos exclusivamente hélices o palas para aerogeneradores, es decir, lo que son las aspas de los molinos que se ven por la carretera, tanto para aerogeneradores terrestres como para los parques marinos.

– ¿Qué características tienen estas palas?

– Son el motor del aerogenerador, es lo que realmente crea la energía. Están hechas de material compuesto o bien de fibra de vidrio o bien de carbono y resina de poliéster o de epoxi.

– ¿Cómo es la competencia en este sector?

– LM Wind Power es una multinacional danesa y es la principal fabricante de palas en el mundo. Este es un mercado relativamente reducido, por lo que no tenemos competencia prácticamente en España.

Es un producto extremadamente complejo de diseñar, por su forma aerodinámica y sus características por lo tanto difícilmente es copiable.

– ¿Qué logros han obtenido estos últimos años para que les den confianza en la manufacturación de un producto tan sensible?

– Los altos niveles que tiene la planta en cuanto a los estándares de calidad y seguridad y las facilidades logísticas han sido determinantes en que nos hayan adjudicado diferentes proyectos a lo largo de nuestra trayectoria empresarial.

– ¿Qué proyectos tienen de futuro?

– De un lado, el proyecto de 66 turbinas para el mar del Norte nos da carga de trabajo hasta mediados del año que viene, concretamente, hasta mitad de 2018. Esto es un negocio que tiene sus altos y sus bajos, como cualquier otro, pero los próximos cinco años las perspectivas de negocio eólico en Europa -que es la parte del mundo que a nosotros nos puede afectar en una mayor medida- son muy positivas.

Hay planes eólicos y también el objetivo del 2020 de la cumbre de París con lo que Europa tiene un claro compromiso tanto con las energías renovables como con la industria eólica en general. Este compromiso además viene reforzado por la increíble mejora en la eficiencia de nuestro producto ya que, hasta hace escasamente tres o cuatro años, necesitaba de subvenciones para ser competitivos, ahora mismo ya no las necesita.

Los parques que estamos fabricando para el norte de Europa se producen a precio de tarifa, es decir, sin ninguna ayuda por parte de la Administración alemana.

En las dos últimas subastas afortunadamente de renovables que se han hecho en España es de 3.000 MW hace escasamente un mes, han salido también sin subvención en la tarifa. Por lo tanto, nos da a entender ya que los inversores ven que es una industria madura y que es capaz de competir de igual a igual con las industrias derivadas de energías fósiles.

– Entonces, ¿no les preocupa el tema de la subvenciones?

– No, en estos momentos la industria eólica es perfectamente competitiva con el resto de energías fósiles. Así se está viendo día a día. De hecho, hace poco, la subasta de renovables que se hizo en España, donde una compañía de Aragón se quedó 1.500 MW, ha salido ya a precio de tarifa, a precio de pool. Así, en las subastas, el que más barata la suministre, se la lleva y, entre ellas, ya entra sin ningún tipo de complejo ni subvención la energía eólica. Es un hecho que ha ocurrido en los últimos tres años y que denota que la industria de renovables ha madurado muchísimo. Se espera que en el horizonte 2020 todavía mejore más porque habrá más progresos en las turbinas que permitirán incluso que compitamos con la energía nuclear.

– ¿Cuánto facturan en Les Coves de Vinromà?

– Este año estaremos cerca de los 90 millones de euros de facturación, con lo que prácticamente vamos a doblar la de hace dos años.

– Y en cuanto a personal, ¿cómo ha evolucionado la contratación estos años?

– En los dos últimos años hemos pasado de tener un promedio de 240 personas trabajando aquí hasta llegar a los 570 empleados actuales. De hecho, en estos diez años hemos multiplicado por trece el personal que trabaja en la empresa, ya que comenzamos nuestra andadura con 42 personas.

Diez años después podemos decir que ha sido una aventura muy interesante porque empezamos nuestro camino en 2007 y en unos días ya se empezó hablar de crisis. Nuestra satisfacción es ver cómo, después de todo este tiempo y de todo lo que ha ocurrido a nivel económico en España, seguimos aquí. Nosotros hemos nacido y crecido en plena crisis, por lo tanto, consideramos que peores escenarios son muy difíciles que se den y estamos convencidos de que ya hemos sobrevivido a lo peor.

En el último año hemos aumentado la capacidad constructiva en un 50 % al pasar de unos 10.100 m² de nave industrial a unos 15.000 m² de capacidad productiva en una extensión de unos 50.000 m² que incluye tanto las naves como las oficinas o el terreno donde almacenamos las palas. De este modo, hemos crecido en personas pero también hemos ampliado nuestras instalaciones.

– ¿De dónde recogen sus materias primas?

– Siendo un producto tan complejo y de gran diseño, nuestras materias primas son muy técnicas. Por lo tanto, los componentes son todos importados como la resinas, la fibra o bien de vidrio o bien de carbono.

Aún así, el componente local es el más importante que es la mano de obra de 570 personas y también algunos elementos de las aspas que son menores.

Sin embargo, sí que tenemos una industria auxiliar -fundamentalmente de la zona- que además de colaborar ha ido creciendo con nosotros. De este modo, además de empleos directos, hemos creado una cantidad muy grande de puestos indirectos.

– ¿Han cambiado los procesos de producción en esta década?

– Sí y han mejorado notablemente. Gran parte de la razón de que ahora la energía eólica sea competitiva es fundamentalmente por la reducción de costes de los componentes.

El componente fundamental del molino y también el más caro es la pala. Por ello, es fundamental mejorar los procesos para poder hacer un producto más competitivo y más barato sin que haya que reducir su calidad. En esencia, los materiales son los mismos y el producto es el mismo que es aerodinámico pero se ha industrializado notablemente en los últimos cinco años.

– ¿Cuál es exactamente el proceso que siguen para producir una de estas palas?

– El proceso se divide en dos etapas. La primera parte es la de moldeo, que es donde se fabrica la pala con resinas y fibras de poliéster o de carbono en dos moldes en los que se laminan las telas de fibra, se infusionan con resina y se hace la pala.

El segundo paso es el que llamamos posmoldeo. Esta es la fase de acabado, pintado y pulido y de conseguir que la pala sea aerodinámica para que después tenga el mayor rendimiento en el molino. Una vez concluidas estas dos partes, ya viene el ensamblado de la hélice.

Los ciclos de producción de una pala completa varía hasta cinco días. Es un trabajo muy intensivo en cuanto a la mano de obra, por eso necesitamos el personal que tenemos.

Actualmente, tenemos dos tipos de moldes para dos tipos de pala diferentes que estamos fabricando a través de un modelo muy intensivo y manual, sobre todo en muchos aspectos del acabado ya que, en esta fase se han de pulir muy bien los bordes de ataque y los de salida que miden décimas de milímetro. Esa tarea la realiza gente que pule, que sabe lijar y acabar el producto de forma impecable a pesar de que se enfrentan a monstruos de 70 metros con herramientas muy pequeñas y de mucha precisión. Se hace así para conseguir los espesores deseados con el fin de que el rendimiento de la turbina sea el más elevado posible. Cuanto más aerodinámico sea el acabado de la pala, mayor será el rendimiento de la turbina y su ruido será menor.

– ¿De qué depende la variación de tiempos en la producción de las hélices?

– Depende del tamaño de la pala. Las que estamos realizando ahora son muy complejas y extremadamente grandes, ya que miden 73,5 metros, y necesitan cinco días para estar terminadas. En cambio, las que miden 37,5 metros, están terminadas en tres días. Las más grandes por su complejidad y por su tamaño necesitan dos días más para su producción.

– ¿Qué vida útil tienen?

– En LM Wind Power ofrecemos 20 años de vida útil. Ahora están empezando a cumplir 20 años las primeras palas que fabricamos dentro de la compañía, no en Les Coves, en otros lugares, y la realidad es que se está alargando su vida útil porque siguen dando rendimiento y dinero y además siguen en pie porque o no se rompen o se rompen muy poco.

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