La nueva fiebre industrial: quién gana dinero con los robots en España

El robot es la parte más fácil de ver. El brazo que suelda una carrocería, coloca una caja sobre el palé o alimenta una máquina concentra las miradas dentro de una fábrica; la robótica industrial.

Pero buena parte del negocio que está creciendo alrededor de la automatización industrial se encuentra antes y después de esas acciones: en la ingeniería que decide dónde instalarlo, las cámaras que le permiten ver, el software que lo programa, los vehículos autónomos que mueven materiales por la planta o el mantenimiento que evita que se detenga y paralice la producción.

España en este tema se encuentra en una paradoja. En 2025 se instalaron alrededor de 4.300 robots industriales, un 15% menos que un año antes, según la Federación Internacional de Robótica (IFR). El país quedó así por detrás de Alemania, Italia y Francia entre los grandes mercados europeos. A escala mundial, sin embargo, la tendencia continúa siendo expansiva y la IFR prevé que las instalaciones alcancen las 655.000 unidades en 2026.

La caída española no significa necesariamente que el negocio alrededor de la automatización se esté contrayendo. Al contrario. El avance de la visión artificial, los robots móviles autónomos, los sistemas de inteligencia artificial y las herramientas que simplifican la programación están ampliando el número de procesos susceptibles de ser automatizados.

Y ahí comienza una carrera empresarial que ya va mucho más allá de vender robots.

De vender robots a vender fábricas automatizadas

Según Acció, Cataluña concentra 311 empresas relacionadas con la robótica, que generan 974 millones de euros de facturación vinculada a esta actividad y dan empleo a 4.634 personas.

Las cifras prácticamente duplican las registradas cinco años antes. Pero todavía resulta más revelador observar quién forma parte del sector.

Solo el 18,3% de las compañías son fabricantes de robots. Cerca del 38% son integradores y otro 43,7% pertenece a la industria auxiliar: compañías de ingeniería, servicios, componentes, software y tecnologías facilitadoras.

Es decir, más de ocho de cada diez empresas del ecosistema obtienen su negocio de actividades distintas a la fabricación del propio robot.

La razón está en cómo se automatiza realmente una fábrica. Comprar un brazo robótico no significa tener una operación automatizada. Hay que estudiar el proceso, diseñar la célula, elegir sensores y sistemas de visión, desarrollar el utillaje, programar el robot, conectarlo a las máquinas existentes, incorporar sistemas de seguridad y formar al personal que deberá operarlo.

Es precisamente ahí donde los integradores industriales se han convertido en una pieza fundamental del mercado.

ABB prepara un nuevo polo de robótica

El movimiento de las grandes multinacionales también apunta en esa dirección. ABB Robotics ha reforzado durante los últimos años su oferta más allá del robot industrial tradicional, incorporando robots colaborativos, vehículos móviles autónomos, software de simulación, programación y sistemas de visión.

La compañía ya dispone en Burgos de una planta dedicada a la producción de vehículos y software para robots móviles autónomos surgida de ASTI Mobile Robotics, mientras que en Cataluña concentra parte de sus actividades de innovación y robótica.

La evolución tecnológica está cambiando además las aplicaciones que pueden automatizarse. ABB lanzó este año una nueva familia de robots dirigida expresamente a reducir la barrera de entrada a la robotización para grandes compañías y pymes. La empresa estima que el mercado mundial de robótica colaborativa crecerá a un ritmo anual del 20% hasta 2028.

Los fabricantes están intentando resolver uno de los principales problemas históricos de la automatización: la rigidez.

Un robot tradicional funciona extraordinariamente bien cuando tiene que repetir miles de veces exactamente la misma operación. El desafío aparece cuando cambian las piezas, su posición, los lotes o las referencias.

La combinación de inteligencia artificial, visión artificial y sensores pretende precisamente ampliar ese campo.

El robot empieza a ver y a decidir

La IFR identifica la inteligencia artificial, la visión artificial y la mejora de los sensores entre los factores que están expandiendo las aplicaciones económicamente viables de la robótica.

También se está simplificando la programación. El objetivo es reducir las horas de ingeniería necesarias para poner en marcha cada instalación y permitir que una misma máquina pueda adaptarse con mayor rapidez a nuevas tareas.

La denominada Physical AI traslada parte de los avances de la inteligencia artificial al mundo físico. El robot deja de limitarse a ejecutar unas coordenadas programadas y comienza a interpretar el entorno mediante cámaras, sensores y modelos de IA.

ABB, por ejemplo, está desarrollando junto a Nvidia herramientas para entrenar virtualmente aplicaciones robóticas antes de trasladarlas a una fábrica. Uno de los proyectos piloto utiliza entornos simulados para que robots destinados al ensamblaje electrónico aprendan distintas situaciones antes de operar en una línea real.

También existe actividad española en este ámbito. La valenciana Robotnik desarrolla robots móviles autónomos y manipuladores móviles utilizados en aplicaciones industriales, investigación e intralogística. Este año ha mostrado en València la integración de IA agéntica en uno de sus manipuladores móviles para operaciones como transporte de materiales, pick & place, metrología, soldadura o ensamblaje.

La robótica móvil constituye otra de las áreas que está ampliando el mercado.

Ya no se trata únicamente de automatizar lo que ocurre dentro de una línea, sino también lo que sucede entre líneas: mover componentes desde el almacén, abastecer máquinas, retirar producto terminado o trasladar materiales dentro de la fábrica.

¿Cuánto cuesta automatizar una fábrica?

La pregunta que se hace la industria sigue siendo ¿cuánto cuesta?

Y la respuesta no está en el precio del robot.

La Oficina Acelera Pyme de AFM Cluster estima que los costes de integración pueden suponer entre el 20% y el 50% del coste total de un proyecto industrial.

La automatización de la carga y descarga de un centro de mecanizado mediante un robot colaborativo tendría un coste aproximado de 70.000 euros:

• 35.000 euros por el robot colaborativo;
• 25.000 euros de integración;
• 10.000 euros de utillaje.

La cifra evidencia que prácticamente la mitad de la inversión no corresponde al robot.

En instalaciones más complejas hay que añadir cámaras, sistemas de visión, vallados y seguridad industrial, programación, PLC, adaptación de maquinaria, software, certificación y formación.

Por eso es difícil establecer un precio estándar para robotizar una línea.

Una célula sencilla puede requerir unas decenas de miles de euros, mientras que una instalación completa puede elevar la factura a varios cientos de miles o incluso millones cuando afecta a procesos completos de producción.

La pregunta entonces pasa a ser, ¿qué ahorro o incremento de producción genera durante su vida útil?

¿En cuánto tiempo se paga un robot?

La inversión de 70.000 euros en una célula de mecanizado se acompaña de unos beneficios económicos estimados de 60.000 euros anuales procedentes de ahorro de tiempo de operario, incremento de producción y reducción del scrap.

El resultado sería un periodo de recuperación de unos 14 meses.

El retorno habitual de determinados proyectos de automatización industrial en una horquilla aproximada de 12 a 36 meses, aunque el resultado depende completamente del proceso automatizado.

No significa que cualquier robot se amortice en ese periodo.

Una instalación puede resultar poco rentable si trabaja pocas horas al día, cambia constantemente de producto o necesita demasiada intervención humana. Por el contrario, un proyecto puede ofrecer retornos muy rápidos cuando automatiza un cuello de botella, permite trabajar más turnos o reduce errores y desperdicios.

El retorno tampoco procede únicamente de sustituir mano de obra.

Puede llegar mediante una combinación de mayor producción, reducción de tiempos muertos, menos piezas defectuosas, mayor disponibilidad de las máquinas, menor exposición de trabajadores a tareas peligrosas y capacidad para operar durante más horas.

La pyme es el gran mercado pendiente

España tiene todavía un amplio recorrido fuera de las grandes plantas industriales.

El primer Informe de Tendencias en Robótica y Automatización elaborado por AER Automation muestra que el 64,9% de los profesionales consultados considera que la industria española se encuentra en una fase intermedia de madurez tecnológica.

Las empresas han comenzado a automatizar y digitalizar operaciones, pero todavía no han integrado completamente sus sistemas.

La situación es especialmente relevante para las pymes industriales. Según AER, el 51% de las empresas industriales españolas tiene menos de diez trabajadores.

Y el dinero no es la única barrera.

Un 78,4% de los profesionales consultados por AER identifica la falta de perfiles tecnológicos cualificados como un obstáculo para acelerar la transformación industrial.

También pesa la dificultad para conectar las tecnologías de planta —OT— con los sistemas de información de la empresa —IT—. Una fábrica puede tener robots, sensores y máquinas conectadas y seguir sin aprovechar plenamente sus datos si estos sistemas trabajan de manera independiente.

A ello se añade una cuestión especialmente sensible para las pymes: la incertidumbre.

Una gran fábrica puede dedicar una línea a fabricar cientos de miles de unidades prácticamente idénticas. Muchas empresas medianas trabajan, en cambio, con lotes cortos, referencias cambiantes y clientes diferentes.

Cuanto mayor sea la flexibilidad del robot, más industrias podrán justificar su inversión.

Del robot comprado al robot contratado

También empieza a cambiar la manera de financiar la automatización.

Algunos integradores están tratando de sustituir la elevada inversión inicial por fórmulas de alquiler o servicio.

La ingeniería Ingemotions, que abrió una delegación en Valencia a finales de 2025, comercializa una modalidad denominada «Robot a sueldo», basada en el arrendamiento de soluciones robotizadas.

La empresa prevé además que en 2027 más de la mitad de la facturación de sus proyectos de robotización proceda del sector agroalimentario, lo que muestra hasta qué punto la automatización está intentando salir de sus tradicionales nichos vinculados a automoción.

Es un cambio de modelo relevante.

En lugar de preguntar a una pyme si quiere inmovilizar decenas de miles de euros para comprar un robot, el sector empieza a plantearle si está dispuesta a pagar periódicamente por automatizar una determinada operación.

La robotización pasa así del CAPEX al OPEX.

De la automoción al resto de la fábrica española

El gran desafío ahora consiste en extender estas tecnologías desde los sectores que llevan décadas utilizándolas hacia las miles de fábricas de alimentación, metal, plástico, logística, farmacia, packaging, cerámica o bienes de consumo.

El propio mapa elaborado por ACCIÓ muestra el potencial. El 71,7% de las empresas catalanas de robótica desarrolla soluciones industriales, pero ya un 29% trabaja con aplicaciones logísticas y un 24,4% con seguridad, inspección o mantenimiento.

La nueva carrera industrial, por tanto, no será únicamente por colocar más brazos robóticos en las fábricas.

Será por desarrollar cámaras que les permitan ver, inteligencia artificial que reduzca su programación, vehículos que circulen de forma autónoma por las plantas, software que conecte todo el sistema y empresas capaces de integrar esas tecnologías sin detener la producción.

España instaló menos robots en 2025. Pero alrededor de cada uno de ellos se está construyendo un negocio cada vez mayor.