Paulowsky, cuando el reciclado no tiene ‘nada que envidiar’ al plástico virgen

La emoción, la pasión y el conocimiento son solo algunos de los valores que nos transmite Paco después de más de una hora de charla en sus instalaciones sobre Paulowsky. El CEO se ha marcado como objetivo fabricar un material reciclado cuya calidad no tiene nada que envidiar al plástico virgen. ¿Cómo lo va a llevar a cabo? Invirtiendo en la mejor tecnología del mercado que le va llevar a triplicar tanto la producción como la facturación. ¿Clientes objetivo? Sectores estratégicos como la automoción, la electrónica o la detergencia.

Visitamos la compañía valenciana Paulowsky y recorriendo sus instalaciones, lo primero que nos ha sorprendido ha sido la limpieza que reina en sus 20.000 metros cuadrados. Hablamos con Francisco Pau sobre sus planes para liderar el mercado del reciclaje con un producto que no va a tener nada que envidiar al plástico virgen.

El principio de Paulowsky

– ¿Cómo fueron los orígenes de Paulowsky?

Mis padres comenzaron fabricando perchas de plástico en la década de los sesenta. Con el paso del tiempo y debido a la evolución de los mercados se produjo un descenso en el consumo de perchas que coincidió justo con el momento en el que la industria textil deslocalizó la fabricación en China. A partir de este momento, abaratamos el precio para poder acaparar más mercado y nos obligó a darle la vuelta a la empresa.

– ¿Cómo lo hicisteis?

Para abaratar las perchas comenzamos a reciclar materiales, pero estos no tuvieron una buena acogida por parte del mercado. Con lo cual, como ya habíamos iniciado un camino en el mundo del reciclado abandonamos la fabricación de perchas, tras la venta de la maquinaria, para volcarnos en el reciclado de plástico en 2002.

Este fue el primer punto de inflexión de la compañía, cuando decidimos dedicarnos en exclusiva al triturado y lavado de plásticos mecánicamente y nuestros clientes eran los fabricantes de pellets o granza.

– ¿Cuál fue el siguiente paso?

El siguiente paso importante para la compañía se produjo en 2012, año en el que comenzamos a fabricar los pellets. En 2014 incorporamos otra máquina con nuevas tecnologías donde una de ellas se dedicaba a fabricar materiales para inyección y la otra para extrusión.

– Toda esta inversión conllevaría un incremento de la producción.

Por supuesto. Al incorporar la segunda máquina triplicamos las ventas. Esta segunda línea tuvo también una muy buena acogida por parte del mercado, lo que nos permitió dar un nuevo salto en la compañía.

Un ‘salto’ en la compañía

– ¿Y cuál fue ese nuevo hito?

En aquella época, la factoría estaba en Cheste (Valencia) donde contábamos con cerca de 2.000 metros cuadrados. Si queríamos seguir creciendo, había llegado el momento de trasladarnos a otras instalaciones porque no teníamos espacio físico para traer el material reciclado, prepararlo, venderlo y estocarlo. Con lo que en junio de 2018 nos mudamos a estas nuevas instalaciones donde estamos actualmente en Riba-Roja de Túria (Valencia). Incorporamos también la última tecnología de Erema, el primer fabricante de ámbito internacional, de origen austriaco, de maquinaria destinada a la extrusión.

Este traslado nos permitió obtener un rendimiento del 100 % de la tecnología que habíamos adquirido a Erema. A partir de este momento, comenzamos a trabajar de lunes a sábado, las 24 horas del día.

Me gustaría puntualizar también que este proyecto ha nacido de la nada, gracias a la confianza mutua entre mi mujer, Paqui Picazo, directora financiera de la compañía y yo. De hecho, en cada paso que hemos dado nos la hemos jugado. En la nueva sede de Riba-roja de Túria hemos invertido más de cuatro millones de euros y en los cuatro años que está en funcionamiento la nueva factoría, la inversión que realizamos en 2018 ya está amortizada.

– ¿Qué cualidades reúne esta nueva sede?

Esta nueva fábrica cuenta con 10.000 metros cuadrados de terreno en los que se ubica una nave de cerca de 3.000 metros cuadrados.

– ¿Cómo definirías la tecnología de Erema que tenéis instalada?

Nuestra tecnología es tan puntera que la podemos comparar con un Ferrari. Por ello, nos hemos marcado como objetivo trabajar con sectores estratégicos que están virando su estrategia hacia la sostenibilidad y la preservación del medioambiente y todo ello pasa por el reciclaje.

Actualmente, el reciclaje está totalmente implantado. Días atrás, reciclar no tenía ningún valor medioambientalmente hablando. Emplear material reciclado no era obligatorio para las empresas. De hecho, era una cuestión económica, las empresas utilizaban material reciclado porque les costaba menos que el virgen.

Plástico virgen vs. reciclado

– Pensaba que el material reciclado era más caro.

Para obtener material virgen, una petroquímica debe extraer petróleo, refinarlo y obtener un material virgen. Mientras que el de reciclado conlleva recoger el contenedor, llevarlo a una empresa para que se encargue de clasificarlo y separarlo en los diferentes materiales, prensarlo y prepararlo en balas que luego llegan a nuestras instalaciones para que elaboremos la materia prima. Entendemos que todo estos procesos dan lugar a que el material reciclado sea más caro que la extracción de la materia virgen. De todas formas, siempre teníamos que ser más económicos que la materia prima virgen porque la calidad era inferior.

Esta situación va a cambiar porque nos hemos marcado como objetivo estar lo más cerca posible de la calidad del plástico virgen. De hecho, podemos afirmar que ya estamos al mismo nivel que un plástico virgen y lo vamos a conseguir gracias al Plan Estratégico 2023-2024.

La nueva Paulowsky

– ¿Cuáles son los objetivos prioritarios que recoge este plan a dos años?

El Plan Estratégico 2023-2024 contempla una inversión de siete millones de euros en nueva maquinaria y en recursos humanos con el objetivo de triplicar la producción, pasando de fabricar 7.000 toneladas anuales en 2022, 14.000 toneladas en 2023 para llegar a las 21.000 toneladas en 2024. Estos saltos cualitativo y cuantitativo también nos permitirán triplicar la facturación alcanzando los 20 millones de euros en 2024.

Actualmente, ya hemos mejorado nuestras líneas de lavado, hemos invertido en equipos de triturado de última generación y hemos dotado a la fábrica de dos líneas de granceado adicionales de la compañía Erema.

Toda esta inversión nos va a permitir dar dos saltos cualitativos. El primero de ellos pasa por continuar dando servicio a sectores ya maduros como la caja, las macetas o las tuberías y abrirnos a otros como el de la automoción, la electrónica y la detergencia.

Concretamente, queremos captar aquellos clientes que únicamente emplean producto virgen y que no está introduciendo reciclado.

Y el segundo salto, y gracias a nuestra tecnología y a nuestra colaboración estrecha con el departamento de Desarrollo de Erema, vamos a fabricar material reciclado de alta calidad.

– ¿Qué parámetros o cualidades de producto os exigen todos estos sectores estratégicos para poder darles servicio?

Nos exigen una calidad de producto muy estable, grandes cantidades de materia prima y que no les falles a la hora de prestarles el servicio.

Objetivos

– ¿Habéis abierto ya negociaciones con estos sectores? ¿Qué feedback habéis tenido?

Ya hemos comenzado desarrollos con fabricantes Tier 1 de automoción, detergencia y electrónica de primer nivel con el fin de homologar nuestro material de cara al futuro, ya que estamos seguros de que en 2024 estaremos preparados para satisfacer sus necesidades.

Igualmente, queremos llegar a acuerdos con distribuidores de primer nivel internacional para que gestionen nuestros materiales en sectores estratégicos, con empresas líderes en el compounding y con aquellas petroquímicas interesadas en incluir nuestros materiales en sus estándares vírgenes.

– ¿Este nuevo plan estratégico conlleva la incorporación de más personal a vuestro equipo humano?

Ya se ha unido al equipo directivo Gabriel Buldú, como director de Desarrollo de Negocio, que cuenta con más de 25 años de experiencia. Él tiene como misión diseñar el plan estratégico de la mano del resto del equipo de Paulowsky y tenemos previsto más incorporaciones. De todas formas, nuestro objetivo es invertir en tecnología con una estructura ajustada con el fin de ser eficientes, prestar un servicio de calidad y ser competitivos en el mercado.

El gran reto de Paulowsky

– ¿De dónde obtenéis el material reciclado?

Ese es otro gran reto al que se enfrenta la compañía para poder crecer: la compra de materia prima.

Actualmente, y gracias a que estamos homologados por Ecoembes, que gestiona los contenedores amarillo y azul, tenemos la posibilidad de comprar el material.
Esta entidad hace público, a lo largo del año, una serie de convocatorias y nosotros nos presentamos para recoger el material.

También existe la posibilidad de comprar fuera del circuito de Ecoembes. De hecho, está el contenedor destinado a Residuos Sólidos Urbanos (RSU) que normalmente gestionan los grandes gestores de basuras como Fomento de Construcciones y Contratas, Ferrovial, etc. que recogen la basura, separan el material y llegan a acuerdos con Ecoembes para que gestione la venta de dicho material.

– Has comentado que vuestro objetivo prioritario para 2024 está en producir 21.000 toneladas de granza. ¿Cuánto plástico reciclado es necesario para fabricar esta cantidad?

Hemos calculado que necesitamos entre 35.000 y 40.000 t, siendo muy optimistas. Lamentablemente, el sistema de recogida funciona mal en España y la calidad de la basura o del rechazo es muy pobre y el rendimiento es muy bajo.

El sistema no es efectivo, no es fiable y no nos permite obtener un rendimiento de la recogida de residuos como nos gustaría. En concreto, un 25 % de la materia prima que compramos para elaborar granza no sirve y tiene que volver a ser reciclada. Por ello, estamos convencidos de que el sistema actual tiene un importante margen de mejora.

Reciclaje de plástico

– ¿Cuáles son las ineficiencias del sistema que habéis detectado?

Uno de los mayores problemas es que los materiales no están bien separados. Por ello, nosotros hacemos un llamamiento para que se seleccione mejor. Consideramos que el proceso se hace mal desde la recogida de los residuos.

– ¿Cómo afecta a vuestro sistema productivo que no se separen bien los diferentes tipos de plástico?

Un material de mala calidad genera un mal rendimiento de nuestra tecnología. Dicha materia prima nos llega mezclada con tierra, piedras, hierro… teniendo en cuenta, encima, que pagamos dicha compra a peso. A todo ello, se suma que además tenemos que pagar también por lo que no se ha podido reciclar y que hay que llevar al vertedero.

Todas estas deficiencias provocan que tengamos que llevar a cabo de nuevo otro proceso de selección.

Logística inversa

– A pesar de todo habéis hecho una gran apuesta por la logística inversa. ¿Podrías explicarnos en qué consiste este proyecto?

Dicho proyecto, en el que ya llevamos dos años trabajando y que ha supuesto también una inversión en tecnología, tiene como objetivo llegar a acuerdos con grandes fabricantes, como puede ser el sector de la automoción, para poder llevarnos el material de rechazo –sobrantes de los procesos de producción, componentes defectuosos…–, traerlos a nuestra planta, elaborar la materia prima y fabricar la granza y, para cerrar el círculo, suministrar ese material reciclado al fabricante al que le hemos recogido el material de rechazo.

Actualmente, ya prestamos este servicio a otros sectores, como es el caso de la tubería y muy concretamente con la cinta de riego, que tiene un grosor de 0,1 mm. Concretamente, se está recogiendo del campo, la trituramos, la lavamos, la granceamos y se la devolvemos al cliente para que vuelva a producir cinta de riego.

Este sería un ejemplo de economía circular perfecto, ya que el cliente ha puesto en circulación un producto, nosotros lo hemos recogido, lo hemos reciclado y ha vuelto de nuevo al proceso de fabricación.

En otros sectores, sin embargo, es complejo llevar a cabo este círculo perfect0, ya que muchos de los materiales están integrados por diferentes materias primas. De esta forma, recogemos tipos de plástico de alta o baja densidad, polipropilenos…

La apuesta de Paulowsky por la economía circular

– ¿Podríamos calificar ambos procesos de economía circular?

En estos momentos existe un debate sobre esta cuestión. De hecho, se da la paradoja de que grandes fabricantes, como la industria textil, hablan de economía circular cuando compran materia prima que procede de una botella de refresco, se elabora una granza, de ahí se obtiene un hilo de poliéster y se vuelve a fabricar ropa. Esto quiere decir que han hecho una chaqueta, por poner un ejemplo, de una botella. Sin embargo, la economía circular consiste en fabricar una chaqueta de una chaqueta reciclada.

Economía circular es el sistema de logística inversa, del que ya hemos hablado, gracias al cual se establecen acuerdos con empresas donde recogemos el material, lo reciclamos, hacemos materia prima y se lo vendemos de nuevo para que vuelvan a producir ese mismo material. Esto sí que es economía circular.

Paulowsky Lab

– Disponéis también de vuestro propio laboratorio.

Efectivamente, en él controlamos los materiales. De hecho, contamos con una serie de certificaciones como la ISO 9001 (gestión de la calidad) y la ISO 14001 (gestión medioambiental). La última que hemos obtenido es la EuCertPlast, certificación europea que fomenta buenas prácticas de reciclaje y respetuosas con el medioambiente.

Gracias a ella, los clientes que utilicen nuestro producto reciclado no van a pagar los 450 euros que hay que abonar por tonelada. Sí que tendrán que pagar por el porcentaje de material virgen que utilicen.

Impuesto al plástico

– ¿Cuál es vuestra posición con respecto al Impuesto al Plástico que entró en vigor el pasado 1 de enero?

El Gobierno obliga a los fabricantes de envases a que paguen 450 euros por tonelada de plástico no reciclada. La pregunta que habría que formularse es si el dinero recaudado va a revertir en el sector o es un sistema impositivo. En nuestra opinión, tiene un afán recaudatorio porque es similar al IVA. A nosotros nos beneficia porque si emplean nuestro material reciclado, el producto que obtengan al final de su proceso productivo no va a tener que pagar ese impuesto.

En función del precio que tenga el plástico virgen en cada momento, las empresas ahorrarán o no. Hay que tener en cuenta también que a veces el plástico reciclado de alta calidad tendrá un precio más elevado que el virgen como ocurre ahora mismo.

Este incremento del precio se debe a un aumento de la demanda de productos reciclados de alta calidad.

Únicos en el mercado

– ¿Quién es vuestra competencia?

Nuestra competencia va a ser el plástico virgen. No tenemos competencia en cuanto a calidad de producto. Sí que podríamos tenerla por cantidad o por precio, pero no por calidad.

En esta cuestión quería recalcar que aquella empresa que esté empleando plástico virgen podrá sustituirlo por nuestro producto reciclado sin tener que adaptar su sistema de producción y tecnología. Quizá tenga que variar los colores de sus productos y reforzar su campaña de marketing.

– ¿Las empresas tienen que adaptar su maquinaria para trabajar con material reciclado?

Gracias a nuestra nueva tecnología, aquellos clientes que no están acostumbrados a emplear material reciclado en sus procesos productivos podrán incorporar dicha materia prima en su factoría sin modificar su sistema de fabricación. Incluso podrán mantener sus moldes y producir envases con 0,1 o 0,2 milímetros de pared. Hasta la fecha era impensable porque no había tecnología, pero ahora ya la hay y nosotros contamos con ella.

Anteriormente, aquella empresa que se ha pasado toda su vida empleando plástico virgen, sí debía habilitar su maquinaria para introducir material reciclado.

Paulowsky y la tecnología

– ¿Cómo evoluciona la tecnología con la que trabajáis? ¿Qué os exige dicha evolución?

La evolución y crecimiento de la compañía van ligados a dichos avances tecnológicos. De hecho, cada dos años la tecnología destinada al reciclado del plástico se queda obsoleta porque la investigación sigue avanzando y existen desarrollos continuamente.

En Paulowsky, nos hemos adelantado dos años a lo que va a venir. A partir de 2025 será obligatorio utilizar únicamente envases de plástico reutilizables, reciclables o compostables.

¿Y cómo lo estamos haciendo? Trabajando e invertiendo para producir la mejor materia prima reciclada del mundo, ya que contamos con la mejor tecnología de filtraje y de granceado, de la mano de la líder en este segmento como es la austriaca, Erema.

– ¿Cómo rentabilizais la inversión en nueva tecnología cada dos años?

Solo puedes llevarlo a cabo si cuentas con grandes acuerdos con empresas de maquinaria muy importantes que se encargan de actualizar tu tecnología de manera periódica sin necesidad de tener que amortizar la máquina totalmente.

El reciclado del reciclado

– ¿Se pueden hacer colores con material reciclado?

Podemos llegar a una gama de colores, pero no a todas ellas. Por ejemplo, aquella botella de suavizante con un azul mar no lo vamos a poder replicar. Por ello, las empresas deberán poner a sus equipos de marketing a trabajar para convencer al cliente final de que se trata del mismo producto pero con diferente envase.

De todas formas, hay que tener en cuenta que el plástico virgen y el reciclado van a convivir porque el mercado necesita virgen para obtener reciclado y así sucesivamente.

– ¿Cuántas veces se puede reciclar un producto que ya es reciclado?

Depende mucho del producto y de la calidad del reciclado. Si un producto se recicla demasiado se degrada. Hay artículos que llevan reciclado y parte de plástico virgen para que puedan albergar en su interior determinados productos y que estos no pierdan propiedades.

Sin embargo, hay otros productos que se pueden fabricar con material 100% reciclado como es el caso de una maceta.

Productos a medida

– ¿Fabricáis granzas teniendo en cuenta las necesidades de vuestros clientes?

Así es, las granzas están hechas a medida de la necesidad de nuestros clientes. ¿Cómo lo hacemos? Introduciendo aditivos a nuestra materia prima porque nuestra tecnología nos lo permite. Mejoramos cualidades como la flexión, el impacto, la fluidez e, incluso, el color.

En definitiva, fabricamos un material totalmente a la carta para él y con carácter de exclusividad para cada uno de ellos. Es decir, esa formulación es única y exclusiva para ese cliente en concreto.