Ya está aquí el Gran Hermano para las empresas de la industria 4.0.

La mayoría de empresas, de cualquiera de los sectores, han empezado a entender que la digitalización es fundamental.

Es el momento adecuado para apoyar a las empresas y en especial a las pymes a la hora de adentrarse en este proceso. Pero, ¿cómo convencerse de todo lo que pueden mejorar las compañías a través de las nuevas tecnologías?

Una buena opción es el único demostrador de nuestro país especializado en datos para la industria 4.0. Se trata de “The Data Room” desarrollado por el centro tecnológico valenciano especializado en TIC, ITI que ha contado con financiación del Instituto Valenciano de Competitividad Empresarial (IVACE) a través de fondos FEDER.

“Nuestro objetivo es conseguir una industria 4.0 conectada, inteligente y más competitiva”, explica Francisco Ricau, director del área de información estratégica e innovación empresarial de ITI. De esta forma, las empresas industriales pueden tener un sitio de referencia para recorrer ese camino hacia la industria conectada. Y así poder gestionar y explotar los datos que estos avances tecnológicos les ofrecen.

El mundo actual está especialmente marcado por la tecnología, por eso “surge la necesidad de crear un espacio en el que, de manera muy práctica, las empresas puedan comprobar las posibilidades digitales que tienen a su alcance. También así pueden ver el impacto potencial y las ventajas que pueden tener y así fomentar la inversión tecnológica de las compañías”, aclara Ricau.

Se trata de un entorno real recreado a escala real. Según Ricau, “es un proyecto de proyectos”. Es decir, es la mezcla de distintos proyectos de I+D+I que se han hecho en ITI. Todos ellos, juntos, instaurados en distintos momentos de la cadena de producción aportan un valor añadido.

¿Por qué es beneficioso para la industria 4.0?

Todas estas tecnologías permiten la recogida de una gran cantidad de datos a través de la Inteligencia Artificial. Esto supone poder optimizar los procesos, lo que conlleva un abaratamiento de los costes. Además, añaden transparencia al proceso, “ya que sabemos lo que pasa en cada momento y el contexto en el que lo hace”, aclara Ricau.

Esto permite a la empresa también conocer el estado de su línea de producción y preparar operaciones más avanzadas. De esta manera, a partir de los datos que se van recogiendo, se puede replicar y hacer una línea virtual. Así se podrán detectar las anomalías que existan durante el proceso y actuar a tiempo e incluso anticiparse.

¿Cómo funciona?

Por ejemplo, con el uso de controladores industriales (PLC’s), sensores que se incorporan a las máquinas, se pueden obtener datos como el número de piezas, horas fabricadas o el inicio y la parada de las máquinas. Un sistema de control y monitorización (MES) interpreta esos datos para controlar el propio proceso productivo de forma remota, automática y en tiempo real.

La introducción de nuevas soluciones basadas en el Internet de las Cosas (IoT) y redes de sensores inalámbricos (WSN) para esta tarea, permite aumentar el número de puntos sensorizados a un coste reducido.  ‘The Data Room’ dispone de un prototipo capaz de trabajar con todos los datos sensorizados en directo, gracias a la combinación de técnicas de Machine Learning y Big Data Analytics.

Todo ello permite también crear réplicas virtuales del proceso de producción de cada empresa, conocidas como ‘Gemelos Digitales’. Todo ello con el objetivo de monitorizarlo en tiempo real, analizar su reacción ante determinadas situaciones y “mejorar su rendimiento y eficacia, experimentando los cambios sin interrumpir el proceso de producción real”, aclara Ricau.

También se han incorporado otras tecnologías que, por ejemplo, recrean un almacén con realidad virtual. Así se puede experimentar y tomar decisiones gracias al sistema que planifica y programa el inventario. Una solución para optimizar las rutas de reparto.