Socio Fundador Consultores de Productividad y Logística, S.L.

En el año 2004, una empresa fabricante de automóviles solicitó nuestros servicios de consultoría para la formación de su personal en el manejo del trabajo estandarizado mediante el procedimiento de las técnicas Modapts (MODular Arrangement of Predetermined Time Standards), ya que recibía los informes de Ingeniería de su fábrica motriz con este sistema. Desde entonces, hemos aplicado esta herramienta en multiplicidad de sectores, tales como componentes del automóvil, metalúrgica, laboratorios, cartonajes, almacenes reguladores de grandes superficies comerciales, líneas de industrias cárnicas, plásticos, mueble de exteriores, etc.

El trabajo estandarizado es una de las más potentes herramientas Lean. Una empresa, documentando las mejores prácticas actuales (ojo, las que debían ser versus las que son), debe utilizar el trabajo estandarizado como unidad modular base para el Kaizen (mejora continua). Mejorando la norma habitual, la nueva pauta se convierte en la línea de partida de mejoras adicionales de forma continua. Mejorar el trabajo estandarizado es un proceso sin fin.

Básicamente, el trabajo estandarizado consta de tres elementos:
1. Tiempo de procesamiento, que es la velocidad a la que los productos deben producirse para satisfacer la demanda del cliente.
2. La secuenciación óptima de un método de trabajo preciso con el que los operadores de una línea o el de una máquina realicen las tareas necesarias con la calidad precisa, a tiempo y pedido completo.
3. El inventario estándar, incluyendo unidades necesarias en máquinas o líneas, para mantener el proceso funcionando y sin problemas.

La medición de trabajo ha venido consistiendo a lo largo del tiempo en varias técnicas de ingeniería industrial. Hace casi cuarenta años, cuando comenzó su andadura esta consultora, se realizaba el Estudio de Tiempos por Cronometraje Industrial, una técnica de medición del trabajo consistente en el cálculo del tiempo con la ayuda de un cronómetro, ajustando la duración asignada al proceso con la corrección observada del esfuerzo normal o ritmo tipo, incluyendo, así mismo, en el tiempo adecuado para cada fabricación, la asignación (a veces con un bajo nivel de confianza) de los elementos extraños, tales como retrasos inevitables, atascos o interferencias de la máquina, incluyendo el tiempo de reposo con que superar la fatiga (esfuerzos físico y mental, así como las condiciones del puesto de trabajo) y necesidades personales. Este sistema aún se usa en la actualidad y en nuestra consultora supone un porcentaje elevado de nuestra dedicación a los clientes, con resultados óptimos.

Pero, a diferencia de los estudios de tiempos, en los que un analista usa un cronómetro analizando las tasas de esfuerzo del operario para calcular un tiempo estándar, Modapts propone una predisposición objetiva de normas de tiempo predeterminado. A diferencia de la MTM y otras técnicas, Modapts utiliza un MOD como su unidad básica de medida (1 MOD= 0,129 segundos), utilizando una técnica de codificación que consiste en una letra y un número, donde los números representan cada MOD agregado a la secuencia para determinar el tiempo de una tarea codificada.

Durante más de 37 años, CPL-Consulting ha estado ofreciendo servicios de mediciones fiables y precisas como parte de sus soluciones en la mejora de la productividad de sus clientes, incorporándolo siempre que se nos ha solicitado al sistema de remuneración variable, tanto de la Mano de Obra Directa, como de los Encargados y de las Funciones Soporte (mantenimiento, transporte interior y de muelles, matricería en talleres metálicos, fabricación de moldes en la industria del plástico, o fabricación y mantenimiento de clichés, troqueles y tintas en los cartonajes, etc.) A partir de la industria de fabricación de automóviles (desde 1990), CPL-Consulting ha ampliado sus actividades de medición de trabajo para las empresas de servicios, proporcionado este trabajo conjuntamente con nuestras consultorías de Lean y SIX Sigma.

Modapts ha sido aceptado en todo el mundo como un sistema de tiempo predeterminado válido y útil. Este uso universal se debe, en gran medida, a su simplicidad, la lógica de su aplicación, la eficacia debido a su objetividad contrastable, el bajo costo del mantenimiento por parte de nuestro cliente y la diversidad de su aplicación.

En Modapts, los elementos operativos se presentan en tres grupos: los elementos de movimiento, elementos terminales y los elementos de apoyo. Por supuesto, hay valoraciones distintas para manipulaciones de objetos pequeños y/o ligeros o para manipulaciones de objetos grandes y/o pesados.

Una secuencia típica de movimiento se codifica M3G3M4P5. Esto representa un movimiento con el brazo para coger un objeto plano (M3G3). La siguiente secuencia es la de mover el objeto hasta un lugar donde es necesaria una corrección de movimiento, como puede ser la de alinearlo perfectamente junto a los otros (M4P5). Para calcular el tiempo que durará esa actividad, únicamente se requiere sumar los valores numéricos. Aquí es quince MODS. Convertido a segundos, el tiempo es 1,935 (15×0,129). Pocas veces se tarda tan pocos minutos en calcular los estándares de producción para tareas sencillas, donde el patrón de movimiento es familiar para los analistas.

En cualquier escenario Lean el trabajo estandarizado nunca es permanente. Es, simplemente, la mejor manera que sabemos cómo hacer el trabajo en ese momento. Incluso Henry Ford dijo, hace cien años, que cada proceso es experimental. El trabajo estandarizado de hoy es la base para el Kaizen (o mejora continua) de mañana. Esto se enseña y aplica constantemente en Toyota, donde cada empleado tiene dos trabajos: el primero es hacer correctamente el trabajo. El segundo (y tan importante como el primero), es mejorar el trabajo. Y el analista de Modapts es consciente de ello. Siempre hay varias posibilidades de aplicar una mejora.