Inrema y Nutai unen fuerzas e innovación para impulsar la automatización avanzada

Inrema, experta  en ofrecer servicios de ingeniería integral a las más importantes compañías de automoción, ha recibido el Premio que concede el Clúster de la Automoción de la Comunidad Valenciana (Avia) a la Innovación Tecnológica y Excelencia. La compañía, con más de treinta años de existencia, se ha integrado este año en el Grupo Nutai y durante más de una década ha contado con el apoyo de Grupo Zriser.

Jesús Escartí, su director general, nos informa sobre la personalización extrema y como sectores como el ferroviario o la defensa están apostando con fuerza por la personalización inteligente para adaptarse a ciclos de vida más largos y mayor exigencia normativa.

– Inrema nació en 1993 en Valencia. ¿Qué hitos han marcado su evolución en estos más de 30 años?

Comenzamos como una empresa especializada en soluciones de mecanizado a medida, pero con una clara vocación tecnológica. A lo largo de tres décadas hemos evolucionado hacia el diseño y fabricación de maquinaria industrial inteligente, con hitos clave como nuestra primera línea automatizada de mecanizado (2005), la internacionalización de nuestros proyectos (2012), el desarrollo de soluciones con visión artificial (2018) y, en 2020, el lanzamiento de nuestro sistema de escaneado 3D para el sector del grafito.

En 2025, nuestra integración en el Grupo Nutai nos ha permitido escalar nuestra capacidad tecnológica y de impacto global.

– Diseñáis y fabricáis máquinas herramienta a medida. ¿Qué os distingue frente a otros fabricantes?

Nuestra principal ventaja competitiva es la personalización extrema. No partimos de una solución estándar, sino que cada máquina se diseña desde cero en función del proceso y las necesidades del cliente.

Además, integramos ingeniería multidisciplinar (mecánica, eléctrica, hidráulica, software y más recientemente IA) con un enfoque 100% orientado al retorno sobre la inversión. Cada proyecto es un traje a medida validado, siempre que se puede, en un entorno simulado antes de su puesta en marcha real.

Equipos multidisciplinares

– Vuestro enfoque combina ingeniería mecánica, eléctrica, hidráulica y visión artificial. ¿Cómo integráis todas esas disciplinas en un mismo proyecto?

Trabajamos con equipos multidisciplinares desde la fase de diseño conceptual. Para lograr una integración efectiva de todas las disciplinas, en 2023 llevamos a cabo un cambio organizacional clave: pasamos de una estructura departamental clásica a una estructura matricial por proyectos.

Esta transformación nos permite alinear mejor los recursos técnicos con las necesidades específicas de cada solución a la vez que el equipo desarrolla nuevos conocimientos y habilidades. Utilizamos metodologías de desarrollo concurrente y herramientas de simulación digital para validar comportamientos físicos, eléctricos y lógicos antes del montaje. Además, aplicamos metodologías Lean para gestionar los proyectos y tener una coordinación de ingeniería y producción en ciclos, reduciendo errores y mejorando el time-to-market y la eficiencia operativa.

– Como has comentado, uno de vuestros desarrollos destacados fue en 2020, con un sistema de escaneado 3D y optimización para cilindros de grafito. ¿Qué impacto ha tenido esta innovación en sostenibilidad y eficiencia?

Hay que decir que el desarrollo lo hicimos algunos años antes. Sin embargo, el mercado no estaba preparado para entender lo que esta tecnología ofrecía.

El sector de los electrodos de grafito tiene un gran recorrido tecnológico. En este caso, este desarrollo ha sido un punto de inflexión que ha generado mucho «ruido» en el sector ya que gracias al escaneado 3D y al cálculo dinámico de programas de mecanizado, nuestros clientes pueden recuperar más de un 8% de material útil por electrodo, reduciendo residuos y consumo energético y ahorrando cientos de miles de euros al año (la materia prima de los electrodos es muy cara). Esto no solo mejora la eficiencia económica, sino que contribuye a la sostenibilidad de un sector intensivo en recursos.

Efectividad y adiós a la inactividad

– Vuestras máquinas integran mantenimiento predictivo y trazabilidad. ¿Cómo aplican los principios de la Industria 4.0?

Cada máquina que diseñamos está equipada con sensores inteligentes y conectividad en tiempo real. A través de gemelos digitales se entrenan los algoritmos predictivos, podemos anticipar fallos, optimizar mantenimientos y garantizar la trazabilidad completa del proceso y de la pieza. Esto permite a nuestros clientes operar con mayor eficiencia y menor tiempo de inactividad.

– ¿Cómo abordáis la sostenibilidad en vuestros desarrollos, especialmente en industrias con procesos intensivos como la del grafito?

Aplicamos una triple estrategia: reducción de consumos energéticos mediante accionamientos más eficientes, disminución de residuos mediante soluciones de optimización geométrica y extensión de vida útil de componentes con mantenimiento inteligente. Además, buscamos siempre un enfoque modular en el diseño de nuestras máquinas.

– Habéis recibido el Premio AVIA a la Innovación Tecnológica y Excelencia Empresarial. ¿Qué significa este reconocimiento para la empresa?

Este premio representa un momento muy especial para todos nosotros. En primer lugar, queremos agradecer a los socios fundadores por sentar las bases de lo que hoy es Inrema. También queremos reconocer el papel fundamental que jugó el Grupo Zriser, que nos acompañó durante más de una década e impulsó decididamente nuestra internacionalización.

No podemos dejar de hacer una mención especial a todo el equipo de Inrema: profesionales comprometidos que, con su esfuerzo, talento y dedicación diaria, han hecho posible este proyecto y este reconocimiento.

Finalmente, este premio refuerza la propuesta de valor que el Grupo Nutai ha identificado en Inrema, y que motivó su incorporación a su ecosistema industrial. En definitiva, es un reconocimiento que nos impulsa a seguir innovando con compromiso, visión y excelencia.

Complementarios con Nutai

– Has hablado de vuestra integración en el Grupo Nutai. ¿Qué sinergias han surgido y cómo ha potenciado vuestra propuesta de valor?

La integración con Nutai ha multiplicado nuestras capacidades. Somos empresas absolutamente complementarias. Compartimos una hoja de ruta en términos de I+D, acceso a mercados internacionales y metodologías avanzadas de automatización. Además, nos ha permitido participar en proyectos más ambiciosos de visión artificial inteligente, combinando lo mejor de ambas empresas: nuestra experiencia en maquinaria a medida y su know-how en automatización y visión avanzada.

– Automoción, ferroviario, defensa, nuclear… ¿Qué sectores están apostando más por soluciones personalizadas e inteligentes? ¿Cuál es vuestra presencia en cada uno de ellos?

La automoción sigue liderando en automatización, pero sectores como el ferroviario o la defensa están apostando con fuerza por la personalización inteligente para adaptarse a ciclos de vida más largos y mayor exigencia normativa. En grafito y nuclear estamos trabajando en soluciones de altísima precisión y trazabilidad, donde nuestra propuesta de valor encaja especialmente bien. Actualmente tenemos proyectos activos en todos estos sectores, tanto en Europa como en Asia.

– ¿Qué retos y oportunidades vislumbran para el futuro de la maquinaria industrial en España y Europa?

El principal reto es la transición hacia una industria más autónoma, digital y sostenible sin perder competitividad. Pero también es una gran oportunidad: Europa tiene la capacidad de liderar esta transformación si apuesta por la colaboración entre pymes innovadoras, digitalización inteligente y políticas industriales alineadas con la realidad tecnológica. Desde Inrema estamos comprometidos con ese futuro, aportando soluciones que hacen viable esa transformación para nuestros clientes.