Coincidiendo con la toma de posesión de Dionisio Campos, como nuevo director de la planta de Ford en Almussfes (Valencia), en sustitución de Antonio Adés, la compañía del óvalo azul ha mostrado por primera vez públicamente, a través de los medios de comunicación, los aspectos más avanzados de su factoría desde el punto de vista tecnológico.  Entre ellos, su planta de pintura con la estación de detección de defectos de pintura, un desarrollo de Ford Valencia en colaboración con la UPV que después de una década de trabajo se ha convertido en una patente mundial del fabricante de automóviles que ha sido implantada ya en cerca de una veintena de factorías de la compañía en todo el mundo.

Con este recorrido por la planta, Campos ha querido dar cuenta de por qué “Ford en Valencia es una de las más avanzadas, flexibles y productivas en el mundo”. Capaz de fabricar hasta seis modelos –Kuga, Connect, Mondeo, Galaxy, S-max y Vignale–, distintas carrocerías y variables en una sola línea de montaje, la planta ha producido más de 11 millones de vehículos y más de 15 millones de motores desde su inauguración en 1976.

“Cada 32 segundos sale un vehículo de la línea de montaje, unos 1.900 al día con picos de producción en los que hemos superado las 2.000 unidades diarias”, ha explicado Campos. Con este ritmo de producción, se espera que la planta fabrique 400.000 unidades en 2015, superando las 394.000 del pasado año. El 80% de esta producción se exportará a 75 países de todo el mundo, incluido Estados Unidos.

Si bien este no será su año record de fabricación, pues lo fue en 2004 cuando se llegaron a fabricar 448.000 unidades de Mazda 2, Ka, Fiesta y Focus, “sin embargo la complejidad de aquellos modelos poco tiene que ver con los actuales –fabricados por una plantilla que casi se ha duplicado durante los últimos dos años hasta los 8.000 trabajadores, ayudando también a crear 1.500 puestos de trabajo adicionales en su red de proveedores durante el mismo periodo-”. Y es que solo para un vehículo comercial ligero como la Transit Connect y un transporte de pasajeros como el Tourneo Connect, hay más de 800 variaciones posibles. “En total, Valencia utiliza más de 18.000 componentes para fabricar seis modelos distintos”, ha explicado el responsable de la planta.

Según Campos, la apuesta de la multinacional por Almussafes, donde ha invertido en apenas tres años 2.300 millones de euros, “es absoluta” y la ha calificado como “la gran beneficiaria de la reestructuración llevada a cabo en Europa”. A su juicio, entre otros motivos se debe a “las excelentes relaciones entre la dirección y los representantes sociales, en términos de flexibilidad y de saber compartir beneficios y sacrificios”- ha dicho.

El director de Almussafes ha destacado que “el resto de plantas están mirando lo que se hace aquí”. No en vano destaca la tecnología que han sido capaces de transmitir a las 17 fábricas estadounidenses , así como a la de Rumania. El sistema, desarrollado en colaboración con la UPV y premiado por la dirección mundial de Ford por su alta tecnología y eficiencia, permite escanear los vehículos en la planta de pintura y detecta en tiempo real los desperfectos. Asimismo, en el proceso de pintura ha implantado el sistema 3Wet -tres veces húmedo-. Así, tras el tratamiento anticorrosivo (con 11 años de garantía), se ha logrado eliminar un horno al aplicar las tres capas restantes de pintura, lo que reduce a la cuarta parte las emisiones de CO2 y los tiempos del proceso.

Flexible, moderna y eficiente

El montaje de un vehículo comienza con el chasis. Prensas gigantes de 2.000 toneladas dan forma a cada plancha de enormes rollos de acero, para que después robots guiados por láser las suelden hasta formar un chasis completo. En los modelos de Mondeo, esto incluye la utilización de acero hidroformado de alta resistencia.

El paso siguiente es la aplicación de un innovador proceso de pintura. Se aplican una capa protectora anticorrosión, un sellado a prueba de agua y una capa final de pintura exterior, que se secan en un horno a 180º centígrados.

Cuando se añaden el motor y la transmisión al chasis, el vehículo empieza a parecerse más al coche o furgón en los que se acabarán convirtiendo. Se añade entonces todo el cableado, que alcanza una longitud de 1.5 kilómetros. Se instalan las ventanas, los asientos y el salpicadero y luego se añaden las puertas. Algunas de estas tareas precisan de robots hidráulicos y eléctricos capaces de levantar hasta una tonelada de peso. A lo largo de cada semana se instalan automáticamente más de 30.000 ruedas en todos los modelos en una zona de montaje específica.

Las de Valencia también están entre las instalaciones de Ford que cuentan con una red wi-fi avanzada para la instalación flexible del software necesario para el sistema de conectividad activado por voz SYNC 2. Esto permite a los operarios descargar los paquetes de idioma y navegación específicos para cada vehículo para hasta 1.800 vehículos al día.

En cada fase del proceso de montaje, el Sistema Liderazgo de Calidad de Ford revisa constantemente cada vehículo en zonas especialmente habilitadas en la línea de montaje. También hay una serie adicional de revisiones manuales y visuales.

Acabado manual y personalizado individual

El nuevo Centro Vignale está especialmente creado para una nueva variedad de productos Ford de alta gama que ofrece acabados de calidad superior y especificaciones exclusivas.

El Centro Vignale combina la manufactura tradicional con tecnología de última generación. El acabado de cada vehículo Ford Vignale se realiza a mano por parte de seis maestros artesanos que utilizan lo último en cámaras y tecnología láser como apoyo a unos atentos que examinan minuciosamente aspectos cualitativos como la alineación de paneles o el acabado de la pintura exterior.